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KaiZen | Miglioramento Continuo dell’Efficienza dei Processi

KaiZen | Miglioramento Continuo dell’Efficienza dei Processi

KaiZen è una filosfia manageriale il cui scopo è il miglioramento dell’efficienza produtiva, soprattutto attraverso l’umanizzazione del posto di lavoro.

Kaizen è la composizione di due termini giapponesi, KAI (cambiamento,) e ZEN (buono, migliore), e significa cambiare in meglio, miglioramento continuo, deriva dal Ciclo di Deming ma non coincide.

Questa filosofia punta, ad implementare una serie di piccoli progressi costanti nel tempo, che permettono di mantenere alti gli standard della produzione ed ottimizzare i tempi e la qualità del prodotto. Questa metodologia fu uno dei fattori che portò al successo competitivo l’azienda automobilistica giapponese.

In massima sintesi il ciclo Kaizen ricerca la massima standardizzazione dei processi e delle attività con la massima attenzione al consumo delle risorse, l’obiettivo è raggiungere i medesimi output  con il minor utilizzo di risorse.

Kaizen abbraccia i principi del Lean management (produzione snella), del Just in time (JIN-abbattimento delle scorte), Total quality management;

 

Nella filosofia KaiZen è la produzione ad adeguarsi alle esigenze dei lavoratori

Il personale dell‘organizzazione, dal Direttore Generale fino all’addetto alle pulizie è tutto inderogabilmente coinvolto nel processo di miglioramento dell’efficienza del processo produttivo.

  • I processi produttivi sono realizzati compatibilmente alle esigenze dei lavoratori che vi partecipano;
  •  La progressiva eliminazione del lavoro pesante e/o ripetitivo (“muri”), con ampio ricorso a processi automatizzati;
  • L’addestramento del personale ad ottimizzare e migliorare continuamente il proprio ambiente lavorativo ed i processi cui si partecipa;
  • Il pieno coinvolgimento del personale alle scelte aziendali;

 

Presupposti per implementare un modello Kaizen

L’implementazione di un modello di gestione Kaizen presuppone un’elevata ingegnerizzazione dei processi in fase di progettazione, unitamente al massimo controllo sugli stessi, sulla falsariga del Ciclo di Deming.

I presupposti necessari (ma non sufficienti) al coinvolgimento totale dei singoli alla realizzazione degli scopi dell‘Organizzazione sono:

  • orientamento al lavoro di squadra;
  • ricerca di leader carismatici che sanno far gruppo;
  • il potenziamento dei momenti di ascolto e dei canali comunicativi, tanto interni quanto esterni;
  • l’implementazione di riunioni periodiche dedicate al miglioramento;
  • la gestione del cambiamento, attraverso sessioni dedicate, affidate al gestore della qualità (o del rischio), che ne cura la preparazione.

 

5 Idiomi Giapponesi descrivono il modello Kaizen

La ingegnerizzazione del posto di lavoro, basata sul modello Kaizen può essere descritta con 5 idiomi Giapponesi:

1- Ordine/Essenziale:  comporta l’eliminazione del superfluo (strumenti di lavoro inutili, istruzioni operative non necessarie, cartellonistica inessenziale;

2-Stabilizzazione: presuppone l’identificazione degli spazi essenziali per la costruzione del posto di lavoro, facilitando l’identificazione e la rintracciabilità degli strumenti.

3-Pulizia: pulizia del posto di lavoro e delle attrezzature, regolare
manutenzione e ripristino dell’ordine dopo ogni turno di lavoro.

4-Standardizzazione: tutte le postazioni di lavoro, riferibili ad
una identica funzione, devono essere uguali ed intercambiabili,
consentendo al lavoratore di orientarsi in ogni stazione (si evitano nuovi processi di formazione);

5- Sostenere (nuovi standard) : una volta stabilita una prassi, essa dev’essere mantenuta e nel caso migliorata, evitando di guardare a vecchi standard ed abitudini obsolete;

 

Approfondimento Ciclo di Deming (PDCA)

P Plan : Si pianifica un miglioramento del processo;

D Do : Si realizzano le attività pianificate per raggiungere quel miglioramento;

C Check: Si controllano se ci sono scostamenti rispetto a ciò che è stato pianificato;

A Act : Si agisce per correggere gli scostamenti o per standardizzare la nuova procedura.

 

 

 

 

 

 

 

 

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